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硅膠包膠產品避免飛邊，核心設計邏輯是減少模具縫隙、控制膠料流動、增強界面密封，從產品結構、模具配合、工藝適配三方面入手，具體設計要點如下：

一、產品結構設計：從源頭阻斷溢膠路徑

優化分型面位置

分型面避開產品關鍵外觀面和密封面，優先選在非功能區域（如產品底部、內側臺階）。同時設計 “擋膠臺階”（高度 0.2-0.5mm、寬度 0.3-0.8mm），形成物理屏障，阻擋硅膠向分型面溢出。

控制包膠厚度與過渡

包膠層厚度均勻（建議 0.3-3mm，最小不低于 0.15mm），避免超薄區域（＜0.1mm）導致膠料壓力集中溢出。不同區域過渡采用圓弧（R≥0.2mm），避免銳角導致模具配合間隙。

基材定位精準化

基材（五金 / 塑膠）設計定位卡槽、定位銷孔，與模具定位結構精準匹配（配合間隙≤0.005mm）。避免基材表面有凹槽、缺口，防止膠料流入形成飛邊。

避免膠料沖擊分型面

產品設計時避開 “膠料直沖分型面” 的結構，如包膠邊緣與分型面保持 0.5mm 以上距離，或通過凸臺分散膠料沖擊力。

二、模具配合設計：強化密封與精準定位

提升分型面精度

模具分型面采用精密磨削（平面度≤0.002mm），配合間隙控制在≤0.002mm（LSR 專用）。針對異形產品，分型面做 “迷宮式密封”（多道階梯配合），延長溢膠路徑。

優化流道與澆口

澆口選在產品厚實區域或非關鍵面，采用扇形澆口（寬度 2-5mm）分散膠料壓力，避免單點高壓沖擊導致溢膠。流道直徑 3-6mm，確保膠料平穩填充，不產生湍流裹挾空氣。

合理設置排氣槽

排氣槽僅開在型腔末端和困氣區域，深度 0.003-0.005mm、寬度 3-5mm，既能排出空氣，又能阻止低黏度 LSR 溢出。避免在分型面全域開排氣槽。

增強合模導向與鎖模

模具配備 4 組以上定位導柱（精度 H7/f6），確保合模時分型面精準貼合。關鍵區域設計 “鎖模銷”，提升局部合模壓力，防止膠料頂開模具間隙。

三、工藝適配設計：讓設計匹配成型需求

硅膠選型適配

優先選用黏度適中的 LSR（混合后黏度 3000-8000cP），避免過低黏度（＜1000cP）導致流動性過強溢膠。根據產品結構選擇硬度 30-70Shore A 的硅膠，硬度太低易變形溢膠。

預留收縮補償

考慮硅膠硫化收縮率（1%-1.5%），模具型腔尺寸適當放大，避免因硅膠收縮導致模具間隙增大。包膠區域與基材的配合預留 0.01-0.03mm 的過盈量，增強界面貼合。

避免過度填充設計

產品型腔體積計算精準，注射量控制在型腔體積的 95%-100%，避免過多膠料因壓力溢出。設計 “溢料槽”（僅在非關鍵區域），容納少量多余膠料，避免流向分型面。

總結：設計核心原則

避免飛邊的關鍵是 “無間隙、穩流動、強密封”：產品結構上阻斷溢膠路徑，模具上保證精準貼合與合理排氣，工藝上匹配硅膠特性與注射參數。三者結合可將飛邊厚度控制在 0.05mm 以下，甚至無需后續修邊。