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固態硅膠模壓成型是通過模具加壓、加熱使固態硅膠（生膠）硫化交聯的傳統工藝，適用于密封圈、墊片、雜件等中小型硅膠制品，基本流程可分為 6 大核心環節，每個環節需嚴格控制參數以保證產品性能：

一、原料準備：確保硅膠性能均勻

混煉膠制備

基礎原料：選用塊狀或片狀固態硅膠生膠（硬度范圍 30-80 Shore A，如甲基乙烯基硅橡膠），按配方加入硫化劑（如雙二五硫化劑，添加量 1%-2%）、色母（按需調色）、功能助劑（如耐油添加劑、阻燃劑）。

混煉工藝：通過開放式煉膠機（開煉機）或密閉式煉膠機（密煉機），在常溫下將生膠與助劑混合均勻（混煉時間 5-10 分鐘），確保硫化劑分散無團聚 —— 分散不均會導致局部硫化不足或過硫化，影響產品強度。

出片冷卻：混煉后將硅膠壓制成厚度均勻的膠片（厚度根據產品大小調整，通常 2-5mm），自然冷卻至室溫（避免提前硫化），存放于陰涼處（保質期≤7 天）。

備料稱重根據產品體積和硅膠密度（約 1.1-1.2g/cm³），計算所需膠料重量，用裁刀將膠片裁剪成對應大小的 “膠坯”，重量誤差控制在 ±5% 以內 —— 膠料過多會導致飛邊過厚、浪費原料；過少則可能填充不足，出現缺膠。

二、模具準備：保證成型基礎條件

模具清潔與檢查

用酒精或專用清潔劑擦拭模具型腔、分型面，去除殘留膠料、油污（雜質會導致產品表面缺陷）；

檢查模具導柱、頂針是否順暢，排氣槽（深度 0.03-0.05mm）是否通暢 —— 排氣不良會導致制品出現氣泡、缺膠。

模具預熱與涂脫模劑

模具安裝到硫化機后，預熱至硫化溫度（通常 150-180℃，根據硅膠硬度調整：高硬度硅膠需 170-180℃，低硬度 150-160℃），預熱時間 10-20 分鐘，確保模具溫度均勻；

對復雜型腔或首次使用的模具，噴涂少量中性脫模劑（如硅油類），薄薄一層即可（過量會導致產品表面發粘、影響后續粘接）。

三、模壓成型：核心硫化反應階段

加料與合模將裁剪好的膠坯放入模具型腔（需居中放置，避免偏位導致填充不均），啟動硫化機合模，合模速度控制在 5-10mm/s，避免膠料被 “擠飛”。

加壓硫化

壓力：根據產品大小設定壓力（小型制品 5-10MPa，大型制品 10-20MPa），確保膠料充分填充型腔，排出氣泡；

溫度：保持模具設定溫度（±5℃波動），通過加熱板將熱量傳遞給膠料，引發硫化劑分解，硅膠分子鏈發生交聯反應（從線性結構變為網狀結構）；

時間：硫化時間根據產品厚度計算（通常 1-5 分鐘，厚度每增加 1mm，時間增加 0.5-1 分鐘），確保完全硫化（過短導致產品發軟、強度不足；過長導致脆化）。

四、脫模與修邊：初步成型處理

脫模硫化完成后，硫化機開模，通過頂針或人工取出制品（復雜制品需用專用工具，避免拉扯變形），此時制品溫度較高（約 100-120℃），需放置在冷卻架上自然冷卻至室溫（避免驟冷導致內應力）。

修邊處理用剪刀、刀片或沖切模具去除制品邊緣的飛邊（溢膠），修邊時需貼近產品邊緣（飛邊殘留≤0.1mm），避免損傷產品本體 —— 對于精密制品（如密封件），可采用冷凍修邊（-30~-50℃冷凍后高速噴丸去除飛邊），效率更高且邊緣更平整。

五、二次硫化（可選）：優化性能穩定性

針對醫療級、食品級或高性能要求的制品（如耐高低溫、低揮發物），需進行二次硫化：

條件：將修邊后的制品放入烘箱，在 200-220℃下烘烤 2-4 小時（具體時間根據產品大小調整）；

作用：去除硫化過程中產生的低分子揮發物（如硅油小分子），降低產品異味，提升耐溫性（長期耐溫可提高 20-30℃）和壓縮永久變形性能（從 30% 降至 15% 以下）。

六、檢驗與后處理：確保合格交付

質量檢驗

外觀：檢查是否有缺膠、氣泡、雜質、飛邊殘留等缺陷；

尺寸：用卡尺、影像測量儀檢測關鍵尺寸（公差控制在 ±0.1-0.3mm，精密件 ±0.05mm）；

性能：抽樣檢測硬度（邵氏 A 計）、拉伸強度（≥6MPa）、撕裂強度（≥20kN/m）等，確保符合客戶要求。

后處理（按需）對需要進一步加工的產品進行表面處理，如絲印（印 logo）、鐳雕（刻字）、粘接（與其他材料復合）等，最終包裝入庫。

總結：核心參數與關鍵要點

固態硅膠模壓成型的核心是 “溫度、壓力、時間” 三要素的匹配，不同產品需針對性調整（如厚壁制品延長硫化時間，精密件提高模具精度）。相比液態硅膠注射成型，模壓工藝設備成本低、適合小批量多品種生產，但效率較低（單模周期長）。掌握好每個環節的細節（如混煉均勻性、模具排氣、修邊精度），是保證產品質量的關鍵。